Jak prawidłowo wybrać i zamontować elementy instalacji wodnej z polipropylenu
Zalety systemu PPR w nowoczesnych instalacjach
System Onnline PPR stanowi jeden z najnowocześniejszych rozwiązań dla instalacji wodnych w budownictwie. Jego elementy charakteryzują się wyjątkową odpornością na korozję oraz wysokie temperatury do 95°C. Polipropylene oferuje żywotność przekraczającą 50 lat przy zachowaniu pełnej funkcjonalności.
Montaż tego systemu wymaga specjalistycznych narzędzi, ale proces zgrzewania jest prosty do opanowania. Temperatura zgrzewania wynosi dokładnie 260°C, co zapewnia trwałe połączenia. Czas nagrzewania elementów zależy od ich średnicy – dla rur 20mm wynosi on 5 sekund.
Ekologiczność materiału PPR czyni go bezpiecznym dla wody pitnej w całym okresie eksploatacji. Nie wydziela on szkodliwych substancji chemicznych ani nie wpływa na smak wody. Ta właściwość została potwierdzona certyfikatami higienicznymi wydanymi przez Państwowy Zakład Higieny.
Oszczędność energii w systemach z polipropylenu wynika z niskiego współczynnika przewodności cieplnej wynoszącego 0,24 W/mK. Rurociągi te wymagają mniejszej izolacji termicznej niż tradycyjne materiały. Redukcja strat ciepła może osiągnąć poziom 30% w porównaniu z instalacjami metalowymi.
Elastyczność systemu pozwala na łatwe prowadzenie instalacji w trudnych miejscach bez konieczności stosowania licznych kształtek. Promień gięcia rur PPR wynosi 8-krotność ich średnicy zewnętrznej. System onnline ppr (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna/Instalacje-z-tworzyw-sztucznych/Systemy-z-polipropylenu-zgrzewanego/System-Onnline-PPR) zapewnia kompatybilność wszystkich elementów.
Podstawowe elementy kształtek PPR i ich zastosowanie
Kolana PPR umożliwiają zmianę kierunku instalacji pod kątem 90° lub 45° bez uszkodzenia przepływu wody. Kolano pp 20 należy do najpopularniejszych rozmiarów stosowanych w instalacjach domowych. Średnica nominalna 20mm odpowiada wydajności przepływu do 0,5 m³/h przy ciśnieniu roboczym 2,5 MPa.
Trójniki służą do rozdzielania strumienia wody na dwie odnogi lub łączenia dwóch przewodów w jeden. Ich konstrukcja zapewnia równomierny rozkład ciśnienia w całej instalacji. Wymiary trójników mieszczą się w zakresie od 16mm do 110mm średnicy zewnętrznej.
Mufy łączą proste odcinki rur tej samej średnicy, umożliwiając przedłużanie instalacji bez zmian kierunku. Redukcje koncentryczne pozwalają na płynne przejście między rurami różnych średnic. Ich zastosowanie minimalizuje turbulencje przepływu i związane z nimi straty ciśnienia.
Zaślepki zamykają końce przewodów w miejscach, gdzie planuje się przyszłe rozbudowy instalacji. Korki czasowe chronią system przed zanieczyszczeniami podczas montażu. Kształtki onnline ppr (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna/Instalacje-z-tworzyw-sztucznych/Systemy-z-polipropylenu-zgrzewanego/System-Onnline-PPR/Ksztaltki-Onnline-PPR) oferują pełen zakres elementów łączeniowych.
Przejścia gwintowane łączą system PPR z armaturą metalową lub urządzeniami sanitarnymi. Gwint zewnętrzny lub wewnętrzny jest wykonany z mosiądzu odpornego na korozję. Uszczelnienie połączenia zapewnia teflonowa taśma lub konopie z pastą uszczelniającą.
Technika zgrzewania elementów PPR krok po kroku
Przygotowanie zgrzewarki rozpoczyna się od ustawienia temperatury na dokładnie 260°C i odczekania 15 minut na jej stabilizację. Nasadki należy wyczyścić specjalną chusteczką bezwłóknistą i nałożyć odpowiadające średnicy łączonych elementów. Kontrola temperatury odbywa się za pomocą wbudowanego termostatu z dokładnością ±5°C.
Przygotowanie materiału wymaga odcięcia rury specjalnymi nożycami pod kątem prostym względem osi. Powierzchnie łączone muszą być odtłuszczone i pozbawione zanieczyszczeń. Fazowanie końców rur ułatwia wprowadzenie ich do nasadek i zapobiega uszkodzeniu warstwy zewnętrznej.
Proces nagrzewania przebiega jednocześnie dla obu łączonych elementów przez określony czas zależny od średnicy. Dla rur 16mm czas wynosi 5 sekund, dla 25mm – 7 sekund, a dla 32mm – 8 sekund. Przekroczenie czasu powoduje nadmierne rozmiękczenie materiału i osłabienie połączenia.
Łączenie elementów następuje natychmiast po wyjęciu z nasadek przez ich proste, równoczesne wsunięcie. Głębokość wsunięcia musi odpowiadać oznaczeniu na rurze wykonanemu przed nagrzewaniem. Czas na wykonanie tego połączenia wynosi maksymalnie 4 sekundy od momentu wyjęcia z nasadek.
Chłodzenie połączenia trwa co najmniej 2 minuty bez jakichkolwiek ruchów czy obciążeń mechanicznych. Podczas tego procesu tworzy się trwała struktura molekularna zapewniająca szczelność. Próba ciśnieniowa może być przeprowadzona dopiero po upływie 1 godziny od wykonania ostatniego zgrzania.
Planowanie rozmieszczenia kształtek w instalacji
Analiza projektu instalacji pozwala na optymalne rozmieszczenie punktów połączeń i minimalizację liczby kształtek. Każde połączenie wprowadza opór przepływu równoważny 0,5-1,5 metra prostej rury tej samej średnicy. Przemyślane trasowanie może zmniejszyć liczbę kolan o 20-30%.
Rozmieszczenie pionów wymaga uwzględnienia dylatacji termicznej wynoszącej 0,15mm na każdy metr rury przy wzroście temperatury o 10°C. Kompensatory dylatacyjne należy umieszczać co 20 metrów w długich odcinkach poziomych. Punkty stałe mocowania rozmieszcza się co 8-10 średnic rury.
Dostępność serwisowa węzłów z kształtkami wymaga zachowania przestrzeni roboczej 50cm wokół połączeń gwintowanych. Zawory odcinające umieszcza się przed każdą grupą odbiorników lub przed wejściem do pomieszczenia. Kolano pp 20 (onninen.pl/produkty/kolano-pp-20) pozwala na eleganckie ominięcie przeszkód architektonicznych.
Spadki instalacji grawitacyjnej muszą wynosić minimum 2‰ w kierunku punktów opróżniania systemu. Najwyższe punkty instalacji wyposażamy w odpowietrzniki automatyczne o przepustowości 25 l/h. Najniższe punkty każdego pionu zawierają kurki spustowe z gwintowanym przyłączem.
Zabezpieczenie przed przemarzaniem wymaga ułożenia instalacji poniżej strefy przemarzania gruntu na głębokości minimum 1,4 metra. W przypadkach wyjątkowych stosuje się izolację termiczną o grubości 20mm z dodatkowym kablem grzejnym. Pustostany wymagają całkowitego opróżnienia instalacji z wody.
Najczęstsze błędy montażowe i sposoby ich unikania
Nieprawidłowa temperatura zgrzewania stanowi główną przyczynę nieszczelnych połączeń w instalacjach PPR. Temperatura poniżej 240°C nie zapewnia odpowiedniego rozmiękczenia materiału, a powyżej 280°C powoduje jego degradację. Kalibracja zgrzewarki powinna odbywać się przed każdym dniem pracy specjalnym termometrem kontaktowym.
Zanieczyszczone powierzchnie nasadek pozostawiają ślady na rurach i kształtkach, osłabiając połączenia molekularne. Czyszczenie należy przeprowadzać po każdym użyciu spirytusem technicznym lub specjalnym środkiem czyszczącym. Uszkodzone powłoki teflonowe nasadek wymagają natychmiastowej wymiany.
Nieprawidłowe przygotowanie końców rur prowadzi do nierównomiernego nagrzewania i powstania naprężeń wewnętrznych. Skośne cięcie powoduje nieszczelności, a nieodkształcone końce utrudniają właściwe wsunięcie. Fazowanie musi być wykonane pod kątem 15° na głębokość 1mm niezależnie od średnicy rury.
Przegrzanie elementów objawia się nadmiernym wylewem materiału z połączenia i zmianą koloru na żółty. Niedogrzanie pozostawia widoczną granicę między elementami i powoduje późniejsze nieszczelności. Właściwie wykonane połączenie charakteryzuje się równomiernym, niewielkim wylewem o szerokości 1-2mm.
Ruszanie połączenia podczas chłodzenia niszczy powstającą strukturę molekularną i prowadzi do mikropęknięć. Obciążenia mechaniczne można przykładać dopiero po całkowitym ostygnięciu elementów do temperatury otoczenia. Podparcie instalacji musi być zapewnione przed rozpoczęciem zgrzewania, a nie po jego zakończeniu.